Процесс проектирования прессформы заливки формы

В процессе проектирования пресс-формы для литья под давлением он постоянно демонстрируется и координируется друг с другом. Когда дело доходит до структуры пресс-формы, часто рассматриваются несколько схем одновременно. Преимущества и недостатки каждой структуры перечислены, насколько это возможно для каждой структуры, и каждая структура анализируется и оптимизируется. Конкретные шаги конструкции прессформы заливки формы заключаются в следующем:

Шаг 1: Анализ и переваривание 2D и 3D чертежей продукта

Шаг 2: Определите тип инъекции

При выборе впрыска дизайнер в основном учитывает его скорость пластификации, объем впрыска, силу зажима, эффективную площадь монтажной формы (расстояние между стяжными тягами литьевой машины), модуль упругости, форму выброса и фиксированную длину.

Шаг 3: Определите количество полостей и расположите полости.

Количество полостей пресс-формы в основном определяется в зависимости от прогнозируемой площади продукта, геометрической формы (с вытягиванием бокового сердечника или без него), точности продукта, размера партии и экономических выгод.

Шаг 4: Определите поверхность пробора

Вообще говоря, с разделительной поверхностью на плоскости легче обращаться, и иногда следует уделять особое внимание разделительной поверхности трехмерной формы.

Шаг 5: Проектирование литниковой системы

Конструкция литниковой системы включает в себя выбор основного бегуна и определение формы и размера поперечного сечения бегуна. При проектировании литниковой системы первым шагом является выбор местоположения ворот. Правильный выбор расположения затвора напрямую повлияет на качество формования продукта и на то, может ли процесс впрыска протекать плавно.

Шаг 6: Проектирование эжекторной системы

Формы выброса продуктов можно разделить на три категории: механический выброс, гидравлический выброс и пневматический выброс. Механический выброс является последним звеном в процессе литья под давлением. Качество выброса в конечном итоге определяет качество продукта. Поэтому нельзя игнорировать выброс продукта.

Шаг 7: Проектирование системы охлаждения

Конструкция системы охлаждения является относительно утомительной задачей, и необходимо учитывать охлаждающий эффект, однородность охлаждения и влияние системы охлаждения на общую структуру пресс-формы.

Шаг 8: Направляющее устройство на пресс-форме для литья под давлением было определено, когда используется стандартная основа пресс-формы.

При нормальных обстоятельствах дизайнерам нужно выбирать только в соответствии со спецификациями основания пресс-формы. Однако, когда прецизионные направляющие устройства должны быть установлены в соответствии с требованиями к продукту, дизайнер должен выполнить конкретные проекты, основанные на структуре пресс-формы.

Раздел 9: Выбор стали прессформы

Выбор материалов для формования деталей (полость, сердечник) в основном определяется в зависимости от размера партии отливки и материала литья под давлением.

Шаг 10: Нарисуйте сборочный чертеж

После того как основание прессформы ранжирования и родственное содержание определены, сборочный чертеж можно нарисовать. В процессе рисования сборочного чертежа выбранная система заливки, система охлаждения, система вытягивания сердечника, система выброса и т. Д. Были дополнительно скоординированы и улучшены для достижения относительно совершенного дизайна с точки зрения структуры.

Шаг 11: Рисование основных частей формы

При рисовании диаграммы полости или ядра необходимо обратить внимание на то, совместимы ли заданные размеры, допуски и наклон при демонтаже и совместима ли проектная основа с проектной основой продукта. В то же время, мануфактурибилиты полости и ядра во время обработки и механических свойств и надежности во время уТакже необходимо учитывать его.

Шаг 12: Выхлопная система играет жизненно важную роль в обеспечении качества формования продукта. Методы выпуска являются следующими:

1. Используйте выпускной паз. Выхлопная канавка обычно расположена в последней части полости, которую нужно заполнить. Глубина вентиляционной канавки варьируется в зависимости от пластика и в основном определяется максимальным разрешенным зазором, когда пластик не вызывает вспышки.

2. Используйте соответствующий зазор сердечников, вставок, толкателей и т. Д. Или специальные выхлопные заглушки для выхлопа.

3. Иногда, чтобы предотвратить вакуумную деформацию при выбросе продукта, необходимо спроектировать вентиляционную вставку.