Технология обычной общей закалки была сложной для удовлетворения требований по высокой износостойкости поверхности и вязкости пресс-формы для литья под давлением.
Поверхностная усиливая обработка может не только улучшить сопротивление носки и другие свойства поверхности прессформы заливки формы, но также держать матрицу сильным и жестким достаточно, пока предотвращая расплавленный металл от прилипания к прессформе и причинять размывание, которое улучшает общую производительность прессформы заливки формы и сохраняет легирующих элементов. Кроме того, это значительно снижает затраты, реализует весь потенциал материалов и лучше использует новые материалы.
Производственная практика показывает, что обработка поверхности является важной мерой для улучшения качества пресс-форм для литья под давлением и продления срока службы пресс-форм. Технологии поверхностной усиливая обработки часто используемые в прессформах заливки формы: обцементация, азотирование, нитроцементация, боронизируя, хромизируя и алюминизируя.
(1) цементация является наиболее широко используемым методом химической термообработки в машиностроительной промышленности. Процесс литья под давлением характеризуется: нагревом среды-низкоуглеродистой низколегированной штамповой стали и пресс-формы из средне-высокоуглеродистой высоколегированной стали в активной цементации среде (цементации агента) до 900 ℃-930 ℃, так что атомы углерода проникают в поверхностный слой формы, с последующей закалкой и закалкой при низких температурах. Тогда поверхностный слой и ядро формы имеют разные составы, структуры и свойства.
(2) Процесс литья под давлением цементации далее делится на твердое цементации, жидкое цементации и газовой цементации. Недавно он превратился в контролируемую атмосферу цементации, вакуум цементации и цементации коксобензола иона.
(1) Процесс проникновения азота на поверхность стали называется азотированием стали. Азотирование может позволить части прессформы заливки формы для того чтобы получить более высокую поверхностную твердость, сопротивление носки, свойства усталости, красную твердость и коррозионную устойчивость сравненные к цементировать. Поскольку температура азотирования низкая (от 500 до 570 ℃), деформация деталей пресс-формы для литья под давлением после азотирования мала.
(2) Методы процесса литья под давлением азотирования включают твердое азотирование, жидкое азотирование и газовое азотирование. В настоящее время широко используются новые технологии, такие как ионное азотирование, вакуумное азотирование, электролитический катализатор, высокочастотное азотирование и высокочастотное азотирование, что сокращает время азотирования и позволяет получить высококачественные азотирующие слои.
(1) Это низкотемпературный процесс нитроцементации (от 530 ° C до 580 ° C), который одновременно проникает азот и углерод в среду, содержащую активированный уголь и атомы азота, и в основном азотирование. Хломкость инфильтрированного слоя нитроцементации невелика, а время совместной инфильтрации намного короче, чем время азотирования. После того как прессформа заливки формы нитрокарбюризед, свои термальные свойства усталости можно значительно улучшить.
(2) суровые условия труда требуют, чтобы прессформа заливки формы имели хорошие высокотемпературные механические свойства, сопротивление холода и термической усталости, сопротивление размывания жидкого металла, сопротивление оксидации, и высокое сопротивление закаливаемости и носки. Термическая обработка является основным производственным процессом, который определяет эти свойства.
Термообработка пресс-формы для литья под давлением заключается в изменении структуры стали, чтобы поверхность пресс-формы для литья под давлением имела высокую твердость и износостойкость, в то время как ядро по-прежнему имеет достаточную прочность и ударную вязкость, эффективно предотвращая прилипание расплавленного металла к плесени и вызывая эрозию. Выбор правильного процесса термообработки может уменьшить отходы и значительно увеличить срок службы пресс-форм для литья под давлением.
NO.38 Duanzhou 3-я дорога, Чжаоцин (526060), Гуандун, Китай
